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从“川庆速度”到“川庆效率”看油服企业如何稳油增气 “效率革命”解资源之忧

  起跑即冲刺,元宵节刚过,今年川庆钻探已经创造了30余项施工纪录,每一项纪录都是“川庆效率”的烙印,记载着这家油服企业加快油气勘探进程的努力。

  传承“磨溪速度”,近年来“川庆速度”屡屡唱响在国内外油气主战场。中国石油国内钻井技术指标,川庆钻探独占12项,其中30693队保持单队年进尺15万米纪录多年。压裂酸化十大项纪录保持领先。

  钻头不到,油气不冒。据预测,2019年国内市场钻井进尺还将大幅增长22%,深井钻机缺口400到600台、压裂车组缺口150万水马力。

  从低油价的“寒冬”,转眼就到了工作超量的“炎夏”,装备制造、人员培训都需要时间,短时间增加资源不现实。但涉及保障国家能源安全,必须打赢这场提升国内勘探开发力度的硬仗,提高施工效率成为最现实的解决方案。

  敢攻坚,技术创新领跑油服

  对井筒作业来说,事故复杂是提速的最大敌人,谁能降低事故复杂,就能占得效率争夺战的先机。

  “那就是要人定胜天,总得有人敢干,川庆人一直干得了别人干不了的活。”带队多次攻克国内“老大难”区块的川庆钻探二级技术专家李茂森深有感触。

  正是李茂森带队在新疆油田霍101井,运用川庆钻探自主研发的油基钻井液,只用6.9天就安全穿越“死亡之海”安集海河组,机械钻速比最快的邻井提高763%,比最慢的井提高1239%,缩短钻井周期80天。随后又助力霍11井只用4.75天就钻穿安集海河组。

  从近百天到4.75天,效率的提升来源于技术的创新。但随着国内油气勘探开发主战场转向“深低非老”油气藏,关键技术的突破难度呈指数式增加,每一块都是“硬骨头”。没有敢拼敢闯敢担当的劲头,很难有所突破。

  川中磨高区块,中国“百亿方”俱乐部新成员。“产量世界级,难度同样世界级。”川庆钻探工程技术处负责人谈起这个区域直摇头。井段长、层位多、层层见气、压力系数跨度大,井漏频繁,常规钻井漏失井占比59.3%,往往漏喷同存。

  依靠自主研发的精细控压钻完井技术,川庆钻探在磨溪—高石梯降低复杂时间95%。凭借精细控压钻井、工程地质一体化钻井技术等关键核心技术的进步,川庆钻探实现了钻井一轮比一轮快、平均钻井周期缩短50%的奇迹,3年上产到100亿立方米以上。

  面对技术瓶颈和工程挑战,川庆钻探把复杂深井油气勘探的挑战作为攻关对象,形成了六大专业、57项复杂深井工程技术系列,十年来实现了主要服务区域和页岩气钻完井周期下降一半,效率提升的成就有目共睹。

  敢闯关,管理破局藩篱拆除

  “最大的挑战不是装备、工具不足,而是队伍、管理和技术力量的稀释带来的管理缺位和效率损失。”川庆钻探党委书记、总经理李爱民直言工作量大幅增加,效率提升过程中管理显得更为关键。

  与提速不同,提升效率表象在地下,根子在地上,最终考验的是企业的管理水平,而管理正是国内油服企业与国际油服巨头最大的差距。

  中油油服赞誉川庆钻探在长庆区域创造了“川庆效率”,但很多人不知道这是一场市场竞争导演的“绝境求生”大片,能够生存靠的是真正的油服管理革命。

  长庆油田快速上产并稳产5000万吨和二次加快发展,带来工作量大幅增长。2011年以来,一口口水平井、一个个丛式井场如雨后春笋般遍地开花,施工作业中庞大的资源需求量、超规模的组织方式、超长的生产周期,严重挑战以单井施工为主的传统作业模式,往往将一个片区所有资源、设备集中在一个平台上,导致整个区域其他井被迫停工。

  解决方案正是川庆钻探探索形成的“工厂化”作业模式,这是工程技术领域的一场革命,它变革了传统的生产组织方式,集成应用了一体化工艺技术,推动了现场管理的创新。

  “都在这井场上,你也看得见,管理难度大了几倍,但都顺当,管理水平不提高根本干不了”,40623钻井队队长李明秀坦言,以前管理水平有限,钻压同场是“禁区”,现在钻、固、试、投同步交叉作业,在同一现场,多的时候有七八支施工队伍达100多人、近百台设备,安全管理难度翻了几番,川庆钻探探索出的平台长项目管理模式,让现场忙中有序,安全高效。

  在长庆油田致密油国家示范工程、气井小井眼工程、万千老井挖潜等一批重点工程,川庆钻探从产建项目管理和生产组织方式着手,创新形成“一台一队一机、钻试分区同步作业”“区块总包+井型专打”及“产建项目一体化管理”等新模式。2018年致密油国家示范工程钻井提速20%,投产提前30%。“钻试同步”施工模式结合大井丛布井,钻机、试油机组搬迁天数相比常规模式减少1678天,队伍有效利用分别提高2.95%、1.5%,相当于增加五六部钻机、1.5套机组。

  敢迭代,“四化”挺进释放潜力

  “智能钻机?我们这个便宜还好用。”2月19日,正在高石001-X12井施工的70212钻井队司钻周赤,看着旋转着向6000米地下挺进的钻杆,直言并不羡慕拥有亚洲最先进智能钻机的60001队,因为他们有中国第一套管柱自动化处理系统,这套系统省力省时。

  提高效率是一项系统工程。步入新时代,川庆钻探以“四化”建设为抓手,从技术路线、工艺组合、工序衔接、装备配套、现场布局等各环节进行全过程系统设计,完善配套的管理流程,生产作业效率得到全面提升。2018年,川庆钻探推广24项925台机械化设备,推进装备、生产运行等信息系统建设应用,提高整体生产效率10%以上。

  “一有事,都往五楼走,这已经成为公司领导习惯。”川庆钻探公司信息管理部主任李志荣说,这种转变令人欣喜,并不是五楼有“神秘力量”,这里是远程生产指挥中心,依托川庆钻探自主研发的工程技术一体化信息平台,实现了自动采集、远程监测、预警、远程技术支持与决策为一体,井场生产数据、现场视频都能实时传输过来,满足应急处置、解决疑难和井控监测,是真正的“千里眼”“顺风耳”。

  “原先一支钻头从收集信息到最终达到井场,可能需要30天时间,目前我们的响应时间只有3天,一般情况下3至5天,一支钻头就能用于现场生产。”川庆钻探钻采院钻头厂厂长付小平,说起工程技术一体化信息平台给钻头“智造”带来的变化喜笑颜开。

  专业化服务为提高效率带来的变革同样令人印象深刻。2018年,长庆钻井对油井50型以下钻机全面实施专业化拆搬安,全年完成205队次,拆搬安周期平均8.9天,比2017年缩短13.8%。

  内蒙古鄂尔多斯乌审旗苏力德苏木朝岱嘎查,川庆钻探在沙漠地带建起了壹号移动营地,这里有208个床位可以同时容纳5支钻井队入驻,提供300人餐饮。每天6时30分,专车从基地将员工送到施工井场,20时30分,专车从井场接上班员工回到驻地。

  在千里之外的遂宁磨高区域,也有一个类似的集中营地。这样的专业化服务,不仅让员工吃穿住行更舒适,也减少了井队野营房等设备,节省了10%左右的搬安时间。

  打赢提升国内油气勘探力度攻坚战的号角已经吹响,以川庆钻探为代表的油服企业正在全力加速,立足现有资源基础,拉开一场向效率要资源的革命,依靠管理变革、技术创新、“四化”建设,高质量地承担责任、完成使命。

时间:2019-2-26 8:27:13     信息来源:中国石油报      本条新闻访问次数:
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